Одной из ключевых стратегий в бережливом производстве (которое является эталоном модернизированных промышленных стран) является повышение эффективности использования оборудования. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены использовать ограниченные трудовые, временные и финансовые ресурсы для увеличения производительности труда и улучшения качества продукции. Однако, при реализации этих стратегий, потери, связанные именно с оборудованием, могут оказаться крайне дорогостоящими для предприятия. В этой статье мы подробно расскажем о том, как можно рассчитать, оценить и устранить эти потери.

Причина необходимости оценки эффективности использования оборудования

Для ответа на данный вопрос необходимо вспомнить некоторые исторические факты.

Эффективность использования оборудования, или OEE (Overall Equipment Efficiency), является частью концепции "бережливого производства". Данная идея возникла в Японии в 1950-е годы и была описана американскими экономистами. Знаменитая автомобильная компания Toyota в послевоенное время столкнулась со сложными условиями. Не хватало денег для кредитования, для иностранных инвестиций существовали юридические преграды, использование дешевой рабочей силы по многим причинам перестало быть возможным, а рынок требовал разнообразия. В таких условиях руководство Toyota вынуждено было отказаться от использования традиционного конвейера. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции путем минимизации потерь. Это управленческую философию назвали Lean Production («бережливое производство»).

Ключевая идея "бережливого производства", как уже отмечалось, заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют необоснованные ресурсы и не приносят пользы конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, неэргономичная организация рабочих мест, из-за чего операторам приходится делать множество дополнительных движений, не запланированные простои оборудования - все это примеры потерь.

В связи с этим становится понятным, что оценка эффективности использования оборудования является ключевой задачей, которую ставят перед собой предприятия, применяющие принципы "бережливого производства". Она помогает выявить узкие места и непродуктивные процессы в производственной цепочке, что, в свою очередь, способствует увеличению прибыли и улучшает качество продукции.

Анализ эффективности оборудования поможет улучшить важные показатели производства и положительно повлиять на финансовые результаты предприятия. Одно из ключевых понятий, связанных с оценкой потерь, - OEE. Это конкретный показатель (выраженный в процентном отношении), который позволяет узнать, как добротно используется оборудование, и набор инструментов для устранения возникших проблем. В расчете OEE учитываются три характеристики: доступность, производительность и качество.

OEE является универсальным инструментом, который позволяет оценить эффективность производства в целом. Этот показатель может служить системой бенчмаркинга, что подразумевает непрерывное сравнение собственных показателей с показателями конкурентов. Для этой цели OEE прекрасно подходит, так как прост в расчете и может дать как количественную, так и качественную оценку. Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов может помочь предприятию перенимать положительный опыт других компаний и изучать свои слабые стороны для их усиления.

Разделение формулы ОEE - доступность, производительность и качество - позволяет определить потери, связанные с выходом линии из строя, недостаточной скоростью производства и низким качеством выпускаемой продукции. На практике, время производства сокращается из-за нерабочих часов, выходных и праздников, а также из-за необходимости проведения техобслуживания, ремонта, обучения сотрудников и выполнения других организационных и технических операций. Выход на номинальный режим после остановки происходит не сразу, что снижает скорость работы, производительность. Нужно также вычесть процент брака. Таким образом, ресурсы продолжают тратиться, но выпуск качественной продукции занимает меньше времени, а себестоимость продукции неоправданно увеличивается.

Некоторые потери неизбежны, однако, многие из них можно предотвратить, что поможет снизить себестоимость продукции. Выявление основных потерь, определение их значимости, и сокращение потерь путем большего вовлечения сотрудников в процесс оптимизации с помощью технологии kaizen (непрерывное улучшение) - это та непосредственная задача, которую может решить анализ эффективности оборудования. В результате улучшения таких важных показателей, как процент выполнения плана, надежность работы оборудования, сокращенный интервал межремонтной эксплуатации, снижение трудозатрат и уменьшение уровня брака, финансовый результат деятельности предприятия будет положительным.

Как расчитать OEE: методика и ее применение

Рассмотрим методики расчета OEE (Overall Equipment Effectiveness), который является индикатором эффективности оборудования. Ранее мы уже определили, насколько важно уметь оценивать данное показателя. Теперь разберемся, как его расчитать.

Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Вначале необходимо рассчитать каждый показатель по отдельности.

Доступность — это отношение операционного времени производства к плановому.

Формула расчета производительности более сложная. Для ее получения нужно знать чистое время работы. Оно расчитывается вычитанием потерь скорости из операционного времени. Данные потери, в свою очередь, представляют собой разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и нормативной скорости производства. Для рассчета производительности необходимо разделить чистое время на операционное.

Показатель качества также расчитывается по отдельной формуле. Сначала необходимо определить потери качества, поделив количество брака на фактическую скорость производства. Затем необходимо из чистого времени работы вычесть полученную величину. В результате получим время изготовления качественной продукции. И, наконец, необходимо разделить это время на чистое время и получить показатель качества.

Умножив полученные значения трех показателей, мы получим значение OEE. Он позволяет оценить затраченное время на работу оборудования и необходимое количество ресурсов по сравнению с принятым эталоном. Также, сравнив результаты с эталонами, можно понять, насколько сильно бизнес-процессы на предприятии нуждаются в улучшении.

Важно отметить, что OEE выше 80% считается очень хорошим результатом. Результат в пределах 65-75 % достаточно хорош, но говорит о необходимости улучшений. А если OEE имеет значение ниже 65%, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.

Если расчет OEE показал, что эффективность вашего предприятия далека от идеала, следует выявить проблемы, которые требуют корректировки. На крупном производстве есть множество факторов, которые могут снизить эффективность оборудования. Но не все из них возможно устранять, поэтому необходимо выявить наиболее значимые потери. Принцип 80/20 (Парето) также применим для оценки OEE. Это означает, что 80 % проблем вызваны 20% причин. Следовательно, именно с ними следует работать в первую очередь.

Для выявления причин снижения эффективности используется методика "дерево потерь". Данный метод позволяет классифицировать и измерить факторы, которые влияют на время производства качественной продукции. Анализ "дерева потерь" позволяет выявить, какая категория потерь наиболее значима и где следует начинать работу по улучшению.

Чтобы повысить эффективность оборудования, его необходимо сначала рассчитать. Для получения точных данных необходимо фиксировать время работы и простоя оборудования каждую рабочую смену, причины остановок, количество произведенной продукции, а также процент брака. Оперативный мониторинг OEE осуществляется с помощью современных информационных систем.

Фото: freepik.com